– avagy a ragacsos szindróma –
A mágnesszalag alig több, mint a műanyag fóliára festett mágnes. …”Ha azt gondoltad, hogy a magnószalag csak egy kis rozsda, amely egy fémen mozog, hogy hangot adjon, nos a helyzet ennél bonyolultabb”… Az első magnószalagok valóban azért voltak vörösesbarnák, mert a vas-oxid mágnesréteg nagyon hasonló volt az olcsó festékekben használt anyaghoz. A szalagra való „mágnes-festék” felvitele nincs messze a céltól. Vörösek vagy vörösesbarnák, mert a festékekben használt színpigment vas-oxid olcsó, stabil (és már berozsdásodott!)
A ragacsos szindróma a mágneses bevonathoz használt poliuretán kötőanyag (ami drága volt) hidrolízis miatti lebomlásának a függvénye, amely lehetővé teszi, hogy a vízmolekulák a mágneses pigmenthez tapadjanak. A jó minőségű kötőanyagot szinte teljes egészében olyan prémium minőségű szalagokon használták, amelyek mindig hátbevonatosak voltak. A probléma az oxid bevonattal van, nem a hátsó bevonattal.
A magnetofonszalag gyártása folyamán hőre lágyuló műanyagokból hengerpárok között folyamatos fóliát készítenek, melyek sima felületet és egyenletes vastagságot biztosítanak. A kalanderezés egy olyan folyamat, amelyben forró vagy hideg vízzel vagy olajjal töltött hengereket használnak – a lehetőségek típustól függően változtak –, amelyek a mágneses bevonat felületét összenyomják, hogy elsimítsák és polírozzák azt. A hátbevonatot kalanderezés után kell felhordani, mivel a hátbevonat felületének elég érdesnek kell lennie.
Bizonyos szalagok bevonatát és kalanderezését követően felületkezelést alkalmaztak – ez a NuFinish. A NuFinish összetételét úgy tervezték, hogy gyorsan száradó kenőanyagot adjon a festék felületéhez, és mikro- vagy nano-részecskéket használjon, hogy a festék felülete sima legyen. Lehetővé teszi, hogy korábban a kötőanyag meghibásodásával „megátkozott” szalagok ne ragadjanak, hanem hosszú idő után is hatékonyan reprodukálják magukat. Ha ez minden kötőanyag-hiányos szalagnál kiszámíthatóan működik, akkor jobb megoldás lenne, mint egy szalag sütése. A „sütési” módszer csupán kiűzi a vízmolekulákat a bevonatból ideiglenes rögzítés céljából. Az ismételt sütések kevésbé hatékonyak, mert maga a hő is megterhelheti a bevonat kémiáját.
Ha azonban egy kezelt mester-szalagot kell megőrizni, akkor néhány egyéb szempontot is meg kell vizsgálni:
1. működik-e a kezelés az összes meghibásodott kötőanyagnál (Ampex, Agfa, 3M)
2. megfelelő-e a kezelés az összes különböző kötőanyag esetében
3. vezet-e a kezelés egyéb állapotromláshoz
4. a kezelés hatással van-e a fejekre, a légrés élettartamára
A szalagok kezdeti gyártása óta a mikro- és nanorészecskék technológiája hosszú utat tett meg csakúgy, mint a polimer technológia. Bár a BASF nem szenvedett a kötőanyag lebomlásától, a szabványos LH készítmény – amelyet az Egyesült Államokban „Performance” jelöléssel láttak el – enyhe szemcsés oxidációt mutatott. Az LPR35 és az LP35 LHS tiszta, nem találni oxidot a vezetőgörgőkön vagy a fejeken. Ellentétben az Ampex-szel, aki poliuretánt használt kötőanyag-keverékében. Amikor az 1990-es évek elején a probléma napvilágra került, az Ampex BTW által szervezett találkozón a szalaggyártók és az ARP között, a BASF kijelentette, hogy kötőanyagaikban mindig csak polietilént használtak. és tesztjeik azt mutatták, hogy nem szenved hidrolízistől.
Egy magnetofonszalag a rossz tárolás miatt 40 év alatt más meghibásodást is szenvedhet. A tárolódobozok jónak tűnhetnek, de ha a tárolóhely relatív páratartalma túl alacsony, vagy szélsőséges száraz hőnek vagy hidegnek van kitéve, ez befolyásolhatja a mai állapotát. Az Ampex a 456 típusból többet gyártott, mint bármely más gyártó egyéb szalagokból. Ezalatt az időszak alatt számos beszállítótól vásároltak, köztük a 3M-től. A ragadósságot okozó probléma a hidrolízis. Minden PE-kötőanyag szenved ettől, de a PE-szálak „hossza” határozza meg, hogy ez milyen gyorsan történik. Viszont a hosszú szálas PE-kötőanyag nem volt mindig egységes a hátlap bevonatában, ami a szalag felületét göröngyössé tette. A közepes szál volt a kompromisszum. Az Ampex 1981 előtt gázspektroszkópiai berendezést még nem telepített gyártóüzemeibe, hogy ellenőrizze a szálhossz konzisztenciáját, addig az általuk használt korábbi kötőanyagkeverékek változó szálhosszúságú PE-keverékkel rendelkeztek. A GS ellenőrző készlet késői bevezetése miatt nem mindegyik 456 szenved extrém ragadást.
Ehhez kapcsolódnak a tárolási feltételek. Az ideális hőmérséklet és a relatív páratartalom egyaránt fontos. A szalaggyártók felismerték, hogy termékeik forgalmazóinak raktáraikban, vagy felhasználóinak lakásaikban nagy valószínűséggel nincs meg mindkettő. A több évtizedes mágnesszalagok, a kémiai bomlás vagy a nem megfelelő tárolás miatt, gyakrabban sérülnek meg. Szerencsére az akkoriban használt AGFA PER 525, BASF SPR50-LH és Scotch 202 szalagok minősége kiemelkedő. Sok más szalagtípussal ellentétben ezeken még 50 év után sem mutatkoznak a bomlás jelei. Ezenkívül az igényes magnós mindig is ügyelt a mágnesszalagok ideális körülmények közötti tárolására.
A magnetofonszalagoknak, a magas felvételi szintnek és az újonnan kifejlesztett Dolby-A zajcsökkentő rendszernek köszönhetően, még a mai szabványok szerint is nagyon alacsony a zaj és a torzítás mértéke.
